Die theoretische Forschung zur Verstärkung und Härtung von Stahl erfährt seit langem große Aufmerksamkeit und es wurden in vielen Aspekten aussagekräftige Schlussfolgerungen erzielt.
Während der Wärmebehandlung kommt es bei Stahlwerkstücken zu unterschiedlich starken Verformungen. Insbesondere beim Abschrecken muss das Werkstück auf eine höhere Temperatur erhitzt und schneller abgekühlt werden, wodurch komplexe innere Spannungen und erhebliche Volumenänderungen entstehen und Verformungen oft unvermeidlich sind.
Daher ist es wichtig, die Ursachen der durch Wärmebehandlung verursachten Verformung zu verstehen und das Grundgesetz der Verformung zu beherrschen.
Der Rückgang des Energieverbrauchsindex jedes Prozesses in der gesamten Großstahlrohrindustrie ist hauptsächlich auf die durch den technologischen Fortschritt gestiegene Intensität der Sekundärenergierückgewinnung in jedem Glied der Eisen- und Stahlindustrie zurückzuführen.
Sekundärenergie ist die im Produktionsprozess von Eisen- und Stahlunternehmen rückgewinnbare Energie, allgemein bekannt als Überschussenergie. Die Struktur von dickwandigen Stahlrohren ist einphasig, die meisten sind jedoch mehrphasig, sodass die Gebrauchsstruktur von Stahlteilen häufig eine Kombination dieser Bestandteilsphasen ist. Unter ihnen kann die Zusammensetzungsphase Zwischengitter- und Ersatzfeststofflösungen, Karbide, Nitride und intermetallische Verbindungen aufweisen, enthält aber zwangsläufig auch nichtmetallische Phasen.
Im Allgemeinen kann a-Fe in dickwandigen Stahlrohren bei Raumtemperatur nur eine sehr kleine Menge C oder N lösen, was nahe an Fe liegt, es kann aber auch gezwungen werden, C oder N in der interstitiellen Lösung aufzulösen und eine gemischte mehrkomponentige feste Lösung zu bilden, beispielsweise kann ein a-Gitter C und N auflösen und gleichzeitig Legierungselemente in fester Lösung ersetzen; γFe ist bei Raumtemperatur eine instabile Phase und der oft beobachtete Austenit ist nahezu eine authentische gemischte mehrkomponentige Y-feste Lösung.
Bei Carbiden handelt es sich häufig auch um Mischcarbide, außerdem sind mechanische Gemische aus zwei Phasen, wie beispielsweise Perlit, nicht selten.
Welche Energie kann bei der Herstellung dickwandiger Stahlrohre zurückgewonnen werden?
(1) Abwärme: Wärme transportierende Abfallenergie. Wärmeenergie wird häufiger in spezifischen Formen energetischer Nutzung genutzt und stellt etwa 90 % der Sekundärenergie dar. Daher ist Abwärme die Sekundärenergierückgewinnung in der Eisen- und Stahlindustrie.
(2) Prozessrestdruck: Es gibt drei Arten von Sekundärenergie. Beim Herstellungsprozess von dickwandigen Stahlrohren besteht der größte Anteil der verfügbaren Sekundärenergie aus brennbarem Gas, gefolgt von Abwärme, und der Anteil der Sekundärenergie, der durch Restdruck recycelt werden kann, ist relativ gering.
Hinsichtlich des Energieeinsparpotenzials, das durch die Technologie der Sekundärenergie in der Eisen- und Stahlindustrie realisiert werden kann, ist das Energieeinsparpotenzial bei Abwärme am größten, gefolgt von brennbaren Gasen.
(3) Brennbarkeitsüberschussenergie: in der Regel gasförmige Brennstoffe, die als Brennstoff wiederverwendet werden können.
Zweitens: Welcher Kohlenstoff-Baustahl wird bei der Herstellung dickwandiger Stahlrohre verwendet?
(1) Der Stahlnummer kann bei Bedarf ein Symbol folgen, das die Güteklasse und das Desoxidationsverfahren angibt.
Die Qualitätsstufensymbole sind A, B, C und D.
Das Desoxidationssymbol F steht für Siedestahl, B für Halbstahl, Z für Stahl, TZ für Spezialstahl, Stahl kann unmarkiert sein, d. h. sowohl ZT als auch TZ können unmarkiert sein.
(2) Kohlenstoffstahl für spezielle Zwecke, wie z. B. Brückenstahl, Schiffsstahl usw., wird grundsätzlich als Kohlenstoff-Baustahl bezeichnet, jedoch wird der Stahlnummer ein Buchstabe angehängt, der den Verwendungszweck angibt.
(3) Es setzt sich aus Q + Zahl + Qualitätsstufensymbol + Symbol für die Desoxidationsmethode zusammen.
Seine Stahlnummer ist mit „Q“ gekennzeichnet, was die Streckgrenze des Stahls darstellt, und die folgende Zahl stellt den Streckgrenzenwert dar, beispielsweise stellt Q235 die Streckgrenze (σ s) von Kohlenstoff-Baustahl dar, dessen Streckgrenze (σ s) 235 MPa beträgt.
Eisen- und Stahlunternehmen verbrauchen große Mengen Primärenergie, beispielsweise Rohkohle und Öl. Außerdem werden im Produktionsprozess der Eisen- und Stahlindustrie große Mengen an Sekundärenergie erzeugt, beispielsweise Koksofengas, Hochofengas, Konvertergas, Abwärmedampf aus der Sinterung, Abwärmedampf aus der Stahlherstellung, Abwärmedampf aus Wiedererwärmungsöfen für Walzstahl und Druckdifferenzen aus Hochöfen usw.
Um dieses Änderungsgesetz festzulegen, ist es notwendig, den Verstärkungs- und Härtungsmechanismus von Stahl vollständig zu verstehen.
Praktischer Stahl besteht grundsätzlich aus unterschiedlichen Mengen von Phasen verschiedener Gittertypen, die verschiedene Strukturformen und Verteilungsmuster aufweisen, und die Festigkeit und Zähigkeit von Stahl ist der umfassende Beitrag zu jeder relativen Festigkeit und Zähigkeit. Daher bedeutet die Erforschung des Festigkeits- und Zähigkeitsmechanismus von Stahl, die Kontrollwirkung jeder relativen Festigkeit und Zähigkeit zu untersuchen.
Derzeit werden die meisten dickwandigen Stahlrohre im Warmwalzverfahren hergestellt, da die Temperatur hoch ist und daher der Verformungswiderstand relativ gering ist. In der Regel wird für den Rektifizierungs- und Walzprozess Stahlblech verwendet. Bei diesem Vorgang muss auch die spezifische Dicke des Stahlblechs berücksichtigt werden. Wenn die Präzisionsanforderungen relativ gering sind, tritt das Ebenheitsproblem nicht auf. Dies liegt hauptsächlich an der Kontrolle, d. h. an der Temperaturkontrolle.
Gleichzeitig handelt es sich auch um einen zu berücksichtigenden Aspekt, und man kann sagen, dass dieser Teil der Überlegung ebenfalls sehr wichtig ist.
Für dickwandige Stahlrohre gibt es auf dem Markt besondere Qualitätsanforderungen, insbesondere für verschiedene Legierungselemente, die streng kontrolliert werden müssen. Außerdem müssen die Gefahren und Mängel des Rohrmaterials nach Abschluss der Produktion berücksichtigt werden, wie etwa Risse, innere und äußere Falten, Knacken, Delamination, Narbenbildung, Konkavität und andere Probleme, die ebenfalls innerhalb des vereinbarten Bereichs kontrolliert werden müssen.
Vermeiden Sie Qualitätsprobleme.
